12月1日，太重集团研制的4.5兆瓦风力发电齿轮箱样机实现完美交付，标志着其在技术创新领域又结硕果。该4.5MW风力发电齿轮箱是太重依据用户个性化要求定制的产品，在保证产品研究前瞻性、产品可靠性、技术先进性的基础上，推广国产化、加快智能化、提高人性化、实现绿色化、做到轻量化，以四个“首次”开创了太重风电齿轮箱研发的先河。

首次在风电齿轮箱内部大型轴承设计选型方面采用国产轴承，并将主轴和齿轮箱高度集成。该类型风电齿轮箱采用前卫先进的设计策略，将齿轮箱主轴和主轴轴承集成在齿轮箱内部，缩减了该型号齿轮箱外形尺寸。在保证设备运行寿命可靠的前提下，反复模拟，广泛运用新技术，优化选型设计，与国内知名轴承供应商深入技术交流，首次大胆采用国产轴承，大幅缩减轴承供应周期和采购价格。

首次基于超短交货期背景下，超常规组织新结构机型研发。牢固树立“一盘棋”思想，团结协作，倒排计划，昼夜奋战，在7月初收到中标通知7天内，相继完成了全部轴承、锻件和铸件的设计资料准备，并于8月初完成全部图纸设计。研发阶段，针对设计方案和设计图纸进行多次设计评审，最终实现了对设计质量横向到边、纵向到底的控制。

首次在风电齿轮箱研发上突破了一批关键技术。在总结其他型号产品的研发基础上，结合其他风电齿轮箱项目，通过深入研究、分析、对比和试验，齿传所突破了制约风电齿轮箱技术发展的一批技术难题，并形成较为成熟的应用算法。这些算法的应用使得本项目的齿轮箱最终实现“轻”装上阵。同时这些可复制、可拓展、可推广的理论依据进一步为集团公司风电齿轮箱实现产品升级奠定坚实的技术基础。

首次实现风电齿轮箱从设计研发到出厂交付一路畅行通关。从接到任务指令到图纸入库，从设计人员24小时待命服务生产到样机加载试验各项数据完全满足用户要求、符合行业技术标准，全流程一次性通过。为缩短制造周期，公司研发、设计、装配人员通力配合、协同联动，对各个加工、装配难点不断地摸索、逐一攻破，将原本5至6个月的制造周期缩短为3个月，高质量高速度高标准交付用户。